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注塑加工尺寸不稳定现象分析

    

尺寸不稳定是指注塑加工过程中在相同的注塑机和成型工艺条件下,每一批成型制品之间或每模生产的制品各型腔成型品之间,塑件的尺寸发生变化。产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑加工条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化等原因造成的。

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  注塑加工尺寸不稳定的原因及排除办法:  1.成型条件不一致或操作不当注塑加工要求,温度,压力及时间等各项工艺参数,必需严格按照工艺参数进行控制,尤其是每种塑件的成型周期必需一致,不可随意变动。如果注射压力太低,保压时间太短,模温太低或不均匀,料筒及喷嘴处温度太高,塑件冷却不足,都会导致塑件形体尺寸不稳定。 如果注塑加工成型后外型尺寸大于要求的尺寸,应适当降低注射压力和熔料温度,提高模具温度,缩短充模时间,减小浇口截面积,从而提高塑件的收缩率。若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸,则应采取与之相反的成型条件。值得注意的是,环境温度的变化对塑件成型尺寸的波动也有一2.成型原料选用不当 成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。如果注塑加工设备和模具的精度很高,但成型原料的收缩率很大,则很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下,成型原料的收缩率越大,塑件的尺寸精度越难保证。因此,在选用成型树脂时,必需充分考虑原料注塑加工成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。对于选用的原料,其收缩率的变化范围不能大于塑件尺寸精度的要求。

  3.模具故障模具的结构设计及制造精度直接影响到塑件的尺寸精度,在注塑加工过程中,若模具的刚性不足或模腔内承受的成型压力太高,使模具产生变形,就易造成注塑加工件成型尺寸不稳定;如果模具的导柱与导套间的配合间隙由于制造精度差或磨损太多而超差,也会使塑件的成型尺寸精度下降;如果成型原料内有硬质填料或玻璃纤维增强材料导致模腔严重磨损,或采用一模多腔成型时,各型腔间有误差和浇口,流道等误差及进料口平衡不良等原因产生充模不一致,也都会引起尺寸波动。 因此,在设计模具时,应设计足够的模具强度和刚性,严格控制加工精度,模具的型腔材料应使用耐磨材料,型腔表面进行热处理及冷硬化处理。当注塑加工产品的尺寸精度要求很高时,不采用一模多腔的结构形式,否则为了保证注塑加工产品的成型精度,必需在模具上设置一系列保证模具精度的辅助装置,导致模具的制作成本很高。

  4.设备故障如果注塑加工设备的塑化容量不足,加料系统供料不稳定,螺杆的转速不稳定,停止作用失常,液压系统的止回阀失灵,温度控制系统出现热电偶烧坏,加热器断路等,都会导致注塑加工产品的成型尺寸不稳定。这些故障只要查出后可采取针对性的措施予以排除。

  5.测试方法或条件不一致如果测定注塑加工件尺寸的方法,时间,温度不同,测定的尺寸会有很大的差异。其中温度条件对测试的影响大,这是因为塑料的热膨胀系数要比金属大10倍。因此,必需采用标准规定的方法和温度条件来测定塑件的结构尺寸,并且塑件必需在注塑加工过程中充分冷却定型后才能进行测量。一般塑件在脱模式10小时内尺寸变化是很大的,24小时才基本定型。 以上就是注塑加工出现尺寸不稳定的原因及应对方法。遇到塑件尺寸不稳定时,注塑加工车间的工人们要一一分析排除,制定出切实可行的解决方案。

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2017-12-21
 
 
 

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