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造成塑料外壳加工颜色不稳定的原因有哪些

    

现如今,塑料外壳的应用已经相当广泛,人们生活中的很多用品及电器都在使用塑料外壳。塑料外壳加工过程中,颜色不稳定是较为常见的一个问题。那么,造成这种现象的原因有哪些呢?下面我们一起来了解下。

1注塑机的温度不稳定,时高时低,颜色定会不稳定,这是一大影响因素,需要优先检查的。

2、生产周期不稳定,时开时停,背压调得过大造成跑温,都会使颜色产生变化。

3、混料工没有按照混料工艺要求混合色粉与塬料,比如混料时间不足、加料方式或顺序不对等导致色粉不均匀,这点也是要重点检查的。

4、焗料温度太高或者太久。每一种塬料和颜料都有它焗料温度和时间的范围,严重超出这个范围,注塑件的颜色就会产生变化。如果加料时多时少,受温度影响较为明显的颜色也会出现不稳定,比如含有萤光材料的颜色或是浅色注塑件。因此对于温度敏感的塑料,不要焗料或用底温焗料,焗好料后再混色粉保险。

5、在焗料斗中,由于受热风的影响,色粉出现局部集中,致使颜色越来越深,需有麻点较果的注塑件其麻点也会出现过多的情况。这时,需要增加一些扩散油,让色粉牢牢粘在塬料上。

6、原料湿度太大,造成色粉粘结无法扩散。

7、色粉配得不准确。每一批色粉配方中各元素的用量都有较大的偏差,使得在用新一批颜料时,颜色产生偏差,这种事情时有发生。

8、水口料的回用量时多时少,这对浅色注塑件的影响较大。

9、塬料的牌号不一致。由于每种塬料底色不同,致使相同的色粉注塑件颜色会有不同。有时同一供应商,塬料批号不同,底色都会有些偏差,因此对颜色偏差要求高的产品,甚至要控制到每批来料的底色是否一致。

10、色粉质量太差,不耐热,或是用错不适宜该塬料用的色粉,都会使颜色不稳定。

 

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2016-09-05
 
 
 

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